ในอดีต เครื่องบินขนาดใหญ่อย่างแอร์บัส A380 เป็นเพียงโครงการในฝัน แต่ในปัจจุบันมันกำลังจะกลายเป็น ความจริง นาย Jean Marc Thomas เลขานุการทั่วไปของโรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัส ฝรั่งเศส ที่เมืองตูลูส (Toulouse) กล่าวไว้ หลังจากที่แผนงานก่อสร้างโรงงานเป็นไปด้วยความเรียบร้อยไม่ล่าช้า ซึ่งทำให้อนาคตอุตสาหกรรม อากาศยานของภาคพื้นยุโรปจะก้าวไปข้างหน้าพร้อมกับเครื่องบินลำตัวกว้างเช่นแอร์บัสอย่างแน่นอน แอร์บัส A380 มีแผนการบินเที่ยวบินแรกในปี 2549 นี้ โดย แอร์บัส A380 จะเป็นเครื่องบินในตระกูลแอร์บัสที่สามารถให้บริการ โดยเครื่องบินโดยสารขนาดใหญ่มีที่นั่งมากกว่า 500 ที่นั่งได้ โดยในปัจจุบันมีเพียงโบอิ่ง 747 เท่านั้นที่ทำการบินอยู่
สำนักงานข่าวเทคโนโลยีฝรั่งเศสขอพาท่านไปทำความรู้จักกับการก่อสร้างโรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัสA380 ที่ได้ก่อสร้างแล้วเสร็จและเปิดใช้งานเพื่อประกอบเครื่องบินลำแรกเมื่อเดือนเมษายน 2547 ที่ผ่านมา ซึ่งมีความน่าสนใจ ในด้านของความรู้เกี่ยวกับวิศวกรรมการก่อสร้างอยู่ไม่น้อย ทั้งนี้ โครงการดังกล่าวถือเป็นโครงการก่อสร้างที่ใหญ่ที่สุด โครงการหนึ่งของยุโรป
โรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัส A380 ตั้งอยู่ที่เมืองตูลูสเช่นเดียวกับโรงงานประกอบเครื่องบินแอร์บัสรุ่นก่อนๆ ส่วนใหญ่ โรงงานแห่งใหม่นี้ใช้เทคนิคการก่อสร้างอย่างสลับซับซ้อน เนื่องจากขนาดอันมหึมาของตัวเครื่องบินเอง (ความยาวช่วงปีก 80 เมตร ความยาวลำตัว 73 เมตร และสูง 25 เมตร) ทำให้ขนาดของโรงงานจะต้องมีความยาวถึง 480 เมตร กว้าง 250 เมตร สูง 46 เมตร มีประตู 8 บาน แต่ละบานกว้าง 90 เมตร สูง 27 เมตร สามารถผลิตเครื่องแอร์บัสได้ 8 เครื่อง ต่อ เดือน ซึ่งเป็นกำลังการผลิตที่สูงเป็น 2.5 เท่าของโรงงาน Cl?ment Ader1 ซึ่งเป็นฐานการผลิตเครื่อง A330 และ A340 โรงงานตั้งอยู่ในบริเวณที่มีเนื้อที่ประมาณ 700 ไร่ ซึ่งถูกเรียกว่า A?roconsellation ซึ่งเทศบาลเมืองตูลูส ได้พัฒนาพื้นที่และจัดไว้สำหรับอุตสาหกรรมอากาศยาน โดยเฉพาะ
โรงงานประกอบของแอร์บัสการก่อสร้างโรงงานดังกล่าวใช้คนงานในการก่อสร้างมากกว่า 2,000 คน ตัวโรงงานมีพื้นที่ 250,000 ตารางเมตร ใช้เหล็กทั้งหมด 33,000 ตัน โดยเป็นเหล็ก โครงสร้างโครงโค้งหลังคา 22,000 ตัน ใช้คอนกรีต 250,000 ตัน มีอุโมงค์ใต้ดินยาว 3 กิโลเมตร มีพื้นที่เป็นส่วนสำนักงาน 30,000 ตารางเมตร บริษัท แอร์บัสได้ลงทุนในโครงการนี้ถึง 360 ล้านยูโร ทั้งนี้ ยังไม่รวมอุปกรณ์ซึ่งมีมูลค่าอีก 175 ล้านยูโร
สิ่งที่ยากที่สุดในการก่อสร้างโครงสร้างขนาดนี้คือ การที่มีเวลาในการออกแบบไม่มากนัก กล่าวคือประมาณ 3 ปี กับอีก 2-3 เดือน เท่านั้น นาย Guy Weissenbacher กล่าว “เราจำเป็นต้องเริ่มลงมือก่อสร้างโรงงานนี้ ก่อนที่การออกแบบ เครื่องบินจะเสร็จสมบูรณ์ และสายการประกอบชิ้นส่วนเครื่องบินก็ยังไม่สรุปชัดเจน หรือแม้แต่อุปกรณ์พิเศษที่จำเป็นต้อง
1โรงงาน Cl?ment Ader ตั้งชื่อตามวิศวกรการบินชาวฝรั่งเศส
ระบุก็ยังไม่ได้จัดซื้อด้วยซ้ำ สาเหตุที่เป็นเช่นนี้ก็เพราะว่า แอร์บัสจำเป็นจะต้องส่งมอบเครื่องบินลำแรกให้ทันสัญญา โดย ด่วน วิศวกรที่ปรึกษาในโครงการนี้ประกอบไปด้วย A?roports de Paris Ing?nierie, Toulouse architects Cardete et Huet and Technip, ได้รับมอบหมายให้ทำงานดังกล่าวภายใต้เงือนไขว่า โครงสร้างต้องมีเนื้อที่ใช้สอยสูงสุดและมีการ ใช้งานได้สอดคล้อง โดยต้องสามารถปรับเปลี่ยนการใช้สอยได้ตามต้องการ ด้วยเหตุนี้ โครงสร้างของโรงประกอบ
เครื่องบินจึงมีลักษณะสลับซับซ้อนตลอดสายการผลิต ทำให้ผู้จัดการโครงการก่อสร้างไม่สามารถใช้วิธีการก่อสร้าง ปกติเพื่อทำงานนี้ให้บรรลุได้ วิธีการจัดการก่อสร้างจึงแตกต่างจากการก่อสร้างแบบอื่นอย่างสิ้นเชิง กล่าวคือ หลักจากทuj การออกแบบแล้วเสร็จ การถอดรายละเอียด การคิดปริมาณงาน ก็ถูกดำเนินการต่อไปเพื่อที่จะประสานในด้านเทคนิคอื่นๆ เช่น ระบบไฟฟ้า ระบบทำความร้อน หรือแม้แต่ในด้านการก่อสร้างเอง ทั้งหมดนี้ถูกว่าจ้างโดยสัญญาทั้งสิ้น 150 สัญญา โดยแบ่งงานออกเป็น 25 กลุ่มงาน ซึ่งทำให้ต้องบริหารงานก่อสร้าง 25 หน่วยงาน ให้ประสานกัน นาย Guy Weissenbacher อธิบายว่า เนื่องจากความใหญ่โตของโครงสร้าง (ประมาณ 26 ไร่) และโครงหลังคา ช่วงเดียวก็เป็นจุดเด่นของโครงการนี้
การก่อสร้างนี้เริ่มในเดือนเมษายน 2545 ในตอนแรกโครงการเริ่มการก่อสร้างใน 3 พื้นที่คือโรงประกอบด้านทิศเหนือ ที่โรงงานด้านนี้มีเครนที่ใช้ในสายการประกอบเครื่องบินติดตั้งอยู่ ส่วนโรงงานด้านทิศ ตะวันออก และตะวันตกเป็นโรงทดสอบที่ถูกแยกออกจากตัวโรงงานอื่นด้วยผนังคอนกรีตกันไฟยาว 250 เมตร และสูง 40 เมตร ในส่วนสุดท้ายตรงกลางเป็นอาคารสำนักงาน 2 ชั้น ขนาด 35,000 ตารางเมตร ที่สามารถเดินเชื่อมสู่สายการผลิตได้ การก่อสร้างเป็นไปอย่างหน้าตื่นตาตื่นใจ เพราะถึงแม้ว่าการติดตั้งโครงหลังคาขนาด 22,000 ตัน จะใช้เทคนิคเดียวกันกับ ที่ใช้ติดตั้งโครงหลังคาโรงละครเซียงไฮ้มาแล้ว แต่การทำงานในครั้งนี้ต้องยกโครงหลังคา 8 ครั้ง ต่อเนื่องกัน จากน้ำหนัก และความสูงของหลังคาที่มากถึง 46 เมตร ทำให้โครงสร้างจะต้องถูกประกอบจากข้างล่าง แต่อย่างไรก็ตาม ความสูงของ ตัวมันเองก็ยังมากถึง 13 เมตร อยู่ดี อุปกรณ์ทุกอย่างที่จำเป็นจะถูกติดตั้งกับโครงหลังคาก่อนยกทั้งสิ้น ไม่ว่าจะเป็น โคมไฟฟ้าแสงสว่าง ระบบทำความร้อน และระบบดับเพลิง จากนั้นหลังคาจะถูกยกโดยใช้กระบอกไฮดรอลิก 28 ตัว ตามตำแหน่งของเสา โดยที่การยกแต่ละครั้งจะแบกน้ำหนักโครงสร้างเป็นพื้นที่ 100 x 100 ตารางเมตร หรือ 2,000 ตัน โดยประมาณ นอกจากนี้ ในการติดตั้งโครงสร้างช่วงยาวพิเศษนั้น ต้องยกโครงหลังคายาว 250 เมตร กว้าง 115 เมตร ติดตั้งในคราวเดียว ซึ่งคิดเป็นน้ำหนักถึง 8,000 ตัน ทีเดียว การยกในครั้งนี้ทำโดยบริษัทก่อสร้างจากอิตาลี ชื่อว่า Construzioni Cimolat
นาย Francois Goor ผู้จัดการโครงการของบริษัท Castel et Fromaget (ในเครือ Fayat Group) ผู้ซึ่ง รับผิดชอบการก่อสร้าง 7 ใน 8 โครงหลังคาของการก่อสร้างในครั้งนี้ กล่าวว่า เราพัฒนาวิธีการยกติดตั้งแบบนี้จาก ขนาดและน้ำหนักของโครงสร้าง นอกจากนี้ ความยาวช่วงกลางของหลังคาก็สร้างเงื่อนไขที่สำคัญแก่จุดรองรับที่พื้นอย่าง มาก การยกในหนึ่งชุดจะใช้เวลาเพียง 24 ชั่วโมง แต่การเตรียมตัวในการยกใช้เวลา 5 ถึง 6 สัปดาห์ และเพื่อให้ งานสำเร็จด้วยดี เราถึงกับย้ายสำนักงานด้านออกแบบวิศวกรรมมาที่บริเวณก่อสร้างทีเดียว ในการออกแบบวิธีการยกใช้ เวลาทำงานมากกว่า 20,000 ชั่วโมง ส่วนการติดตั้งก็ใช้เวลาที่มากถึง 6 เดือน หรือ 130,000 ชั่วโมง และมีการทดสอบถึง 130 ครั้ง อาคารหลังนี้ นับเป็นอาคารหลังประวัติศาสตร์ของอุตสาหกรรมการก่อสร้างในแง่ของวิธีการก่อสร้าง เวลาที่ใช้ และความปลอดภัยในการก่อสร้าง โครงการลักษณะนี้ไม่ใช่โครงการแรกของเราที่อาจทำให้เราต้องทำงานในหน่วยงาน ยาวนาน ต่อเนื่องกว่า 2 ปี เราเคยมีประสบการณ์ทำการก่อสร้างศูนย์การค้าที่ Creteil โดยระหว่างการก่อสร้างชั้นที่ 3 อยู่นั้น สองชั้นแรกก็ได้เปิดใช้บริการอยู่ก่อนแล้ว ทำให้การก่อสร้างจำเป็นจะต้องใช้โครงสร้างที่เบาที่สุดเท่าที่หาได้ แต่มันก็ ประกอบไปด้วยเหล็ก 4,000 ตัน และหลังคากระเบื้องขนาด 17,000 ตารางเมตร
นอกจากโครงสร้างที่ใหญ่โตมากแล้ว ความท้าทายอีกขั้นของการก่อสร้างนี้อยู่ที่เครื่องมือที่ใช้ในการประกอบ เครื่องบินที่แม้แต่บริษัทแอร์บัสเองยังไม่สามารถให้ข้อมูลได้มากนัก เมื่อเทียบกับโรงงานที่ Cl?ment Ader แล้ว ที่นั่น มีเครนขนาด 80 เมตร เพียง 1 ตัว ที่นี้แอร์บัสต้องการเครนหลายตัวที่ทำงานโดยแขวนไว้กับโครงสร้างหลังคา บริษัท REEL เป็นผู้เชี่ยวชาญผู้ผลิตเครนที่แอร์บัสไว้วางใจให้ทำงานนี้ นอกจากนี้ การประกอบเครื่องบินแอร์บัสในครั้งนี้ ก็เป็น วิวัฒนาการใหม่ที่ยกเลิกวิธีการปฏิบัติแบบดั้งเดิมที่การประกอบเครื่องบินจะทำในสถานีประกอบเดียว ในขณะที่การ ประกอบแอร์บัส A380 จะใช้เทคโนโลยีสมัยใหม่โดยแบ่งการประกอบออกเป็น 7 สถานี ซึ่งทำให้เวลาในการประกอบ เครื่องลดลงถึง 1 สัปดาห์
นอกจากนี้ เพื่อให้การใช้พื้นที่มีประโยชน์ใช้สอยสูงสุด ในการออกแบบได้ค้นหาพื้นที่บริเวณ ที่ไม่ได้ใช้ประโยชน์ พื้นที่โล่งในบริเวณผนังระหว่างโรงงานจะถูกขจัดออกโดยการสร้างผนังเป็นประตูที่สามารถเลื่อน เปิดปิดได้โดยใช้ราง บานเลื่อนนี้จะมีความสูง 27 เมตร มีช่วงกว้าง 400 เมตร จากความกว้างของโรงงานทั้งหมด 500 เมตร บริษัท Renaudat Centre Construction ผู้เชี่ยวชาญด้านการติดตั้งบานประตูโลหะขนาดใหญ่ เป็นผู้รับผิดชอบการ ก่อสร้างบานเลื่อนนี้ นาย Bastard ผู้จัดการโครงการของบริษัท Renaudat ได้อธิบายว่า บานประตูดังกล่าวแบ่งออกเป็น 16 บาน โดยมีมอเตอร์ขนาด 5.5 วัตต์ เป็นตัวขับเคลื่อน สิ่งที่ท้าทายสำหรับโครงสร้างผนังนี้คือน้ำหนักของบานประตู แต่ละบานที่ต้องใช้มอเตอร์ในการขับเคลื่อน บริษัท Renaudat Centre Construction มีชื่อเสียงเป็นที่รู้จักดี บริษัทอย่าง Sogerma หรือ AOM หรือแม้แต่ บริษัทอุตสาหกรรมการบินแห่งฝรั่งเศส ก็เป็นลูกค้าของ บริษัท Renaudat เช่นกัน
อนึ่ง แอร์บัสใส่ใจต่อการใช้ประโยชน์จากแสงธรรมชาติให้ได้มากที่สุด โดยการใช้แสงผ่านวัสดุโปรงแสง เช่นกระจกแทนที่ จะเป็นแผ่นโพลีคาร์บอเนต นอกจากนี้ โรงงานแห่งนี้ยังปฏิเสธการใช้หลังคาแบบฟันเลื่อยเช่นโรงงานอื่น โดยหันมาใช้ หลังคาที่สามารถเปิดรับแสงสว่างได้โดยตรงแทน นอกจากนี้ ในตำแหน่งของโรงงานที่ต้องการแสงสว่าง จากพลังงานชนิดอื่นก็ใช้แสงสว่างจากหลอดโซเดียมตามมาตรฐานของแอร์บัสเอง และที่สำคัญที่สุดคือใช้เฉพาะใน บริเวณ พ่นสีเท่านั้น
ข้อมูลที่สำคัญของ แอร์บัส A380
มีใบสั่งจองเครื่องถึง 129 ลำ จากจุดคุ้มทุนที่ประมาณ 250 ลำ สร้างงานถึง 250,000 ตำแหน่งทั่วโลก ทั้งทางตรงและทางอ้อม โดยอยู่ในยุโรป 145,000 คน 9,000คนในแคว้นมีดีปีเรเน่ และ 1,000 คน ในแคว้นอากีแตน
นอกจากนี้ มีสัญญาว่าจ้างงานรายย่อยถึง 10.4 ล้านยูโร ไปยังบริษัททั่วโลก
ศูนย์ทดสอบภาคพื้นดิน
Centre d’ Essais A?ronautiques de Toulouse (CEAT) ศูนย์ทดสอบอากาศยานแห่งเมืองตูลูส เป็นที่รู้จักกันดีในวงการออกแบบและประกอบ เครื่องบินลำตัวกว้างมากว่า 10 ปี ศูนย์แห่งนี้ได้เข้ามารับผิดชอบในการทำ การทดสอบและแสดงผลการทดสอบโครงสร้างภาคพื้นดินของ A380 ก่อนที่จะให้ใบรับรองการบิน อาคารของ CEAT มีเนื้อที่ถึง 4,400 ม2 ตั้งอยู่บริเวณชานเมืองตูลูส การก่อสร้างอาคารทดสอบภาคพื้นดิน S34 เนื้อที่กว่า 4,150 ม2 ของ CEAT แอร์บัสได้ลงทุนเองทั้งหมด โดยออกแบบให้เป็นอาคารทดสอบที่จะใช้ในระหว่างปี 2547-2548 โดยการทดสอบ หลักตามมาตรฐานของยุโรปและระบบหลักๆ ของเครื่องบินจะทำในอาคารนี้ แต่การทดสอบทางเชิงกลของเครื่องมืออื่นๆ ก็ได้มอบหมายให้บริษัททางวิศวกรรมที่ชื่อว่า Vai Clecim เป็นผู้ดำเนินการ Via Clecim พบว่าในการทดสอบเครื่องบิน A380 นี้ จะต้องสั่งซื้ออุปกรณ์เพิ่มขึ้นอีกมาก เนื่องจากไม่เพียงแต่ขนาดที่ใหญ่มากขึ้น แต่ลักษณะโครงสร้าง การกระจาย น้ำหนัก วัสดุเชิงประกอบที่ใช้ แผ่นผนัง รอยเชื่อมของอลูมิเนียมอัลลอย รวมถึงอุปกรณ์เช่นระบบไฮดรอลิกความดันสูง และเครื่องกำเนิดไฟฟ้าของ A380 เปลี่ยนแปลงไปจากรุ่นอื่นๆ อย่างมาก การทดสอบจึงจำเป็นต้องใช้เทคนิคพิเศษที่มี ความซับซ้อนมากขึ้น ในการทดสอบเครื่องบินรุ่น A340 ที่ผ่านมา มีการใช้กระบอกไฮดรอลิก 240 ตัว ติดตั้งเซนเซอร์ 4,000 ตำแหน่ง แต่ในการทดสอบ A380 นี้ ใช้กระบอกไฮดรอลิก 300 ตัว และติดตั้งเซนเซอร์ถึง 8,000 ตำแหน่ง ซึ่งจะ ช่วยทำให้เราสามารถคำนวณย้อนกลับและกำหนดขนาดใหม่ได้ถ้ามีความจำเป็น Marc Langon ผู้จัดการโครงการ A380 กล่าว นอกจากนี้ทั้งหมดที่พูดมายังจำเป็นจะต้องทำให้สำเร็จในเวลาที่กำหนดและอยู่ในงบประมาณที่จำกัดอีกด้วย
การสร้างเส้นทางลำเลียงชิ้นส่วน
ชิ้นส่วนของเครื่องแอร์บัสในรุ่นก่อนนั้นถูกขนส่งจากโรงงานต่างๆ ทั่วยุโรป โดยเครื่องบินลำเลียงที่ชื่อว่า Beluga แต่สำหรับ A380 นับเป็นครั้งแรกที่ต้องเปลี่ยนแปลงวิธีการขนส่งชิ้นส่วนลำตัวมายังโรงงานประกอบที่เมืองตูลูส วิศวกร พยายามหาวิธีในการแยกชิ้นส่วนเครื่อง A380 ออกเป็นชิ้นส่วนย่อย เพื่อขนส่งโดยทางเรือและมาขึ้นฝั่งที่เมืองบอร์โดซ์ และส่งถ่ายมาขึ้นเรือลากจูงที่บริเวณปากแม่น้ำ Gironde และ Garonne ไปขึ้นฝั่งอีกครั้งที่ท่าเรือ Langon (ระยะทางทั้งหมด 95 กม.) จากนั้น จะถูกลำเลียงด้วยรถพ่วงที่มีความยาว 50 เมตร กว้าง 8 เมตร และสูง 14 เมตร ซึ่งจะขับมาตามถนนที่สร้างเป็นกรณีพิเศษ ถนนเดิมที่มีความยาว 185 กม. ต้องถูกปรับปรุงใหม่ ต้องสร้างที่กลับรถใหม่ 5 แห่ง เชื่อมต่อถนนใหม่ยาว 10 กม. ปรับปรุง 10 ทางแยกจุดตัดที่ผ่านตัวเมือง ยาว 12.5 กม. ที่ Langon เอง ก็ต้อง ทำท่าเทียบรถยาวถึง 6.5 กม. และสร้างลานจอดรถใหม่ถึง 5 แห่ง การขนส่งโดยภาคพื้นดินและเรือนี้ ทำให้เกิดการคิดค้น นวัตกรรมใหม่ๆ เช่นในการขนส่งในแม่น้ำ เรือลำเลียงขนาด 70 เมตร ถูกสร้างและติดตั้งอุปกรณ์พิเศษ ระหว่างขนส่ง บนถนน ระบบบังคับเลี้ยวของรถลากก็ใช้ระบบของปั้มของเหลวที่ต้องใช้มอเตอร์ถึง 500 แรงม้า เพื่อที่จะแก้ปัญหาที่จะ เกิดขึ้นระหว่างการขนส่งในย่านชุมชน แอร์บัสได้ว่าจ้างบริษัท Kineo Cam เพื่อพัฒนาซอร์ฟแวร์คำนวณเส้นทางอย่าง ถูกต้องโดยอัตโนมัติ
อย่างไรก็ตาม Kineo Cam ก็ไม่ได้ทำเพียงการกำหนดเส้นทางอย่างเดียว โปรแกรมนี้ยังช่วยหลีกเลี่ยง การเกิดอุบัติเหตุด้วย โปรแกรมสามารถจำลองเหตุการณ์ระหว่างการประกอบและรื้อถอนบนรถ ในแต่ละชิ้น นอกจากนี้ ยัง จะมีประโยชน์มากในระหว่างการเข้าบำรุงรักษาโครงสร้างลำตัว และช่วยในการจัดวางตำแหน่งอุปกรณ์ตั้งแต่อยู่ใน ระหว่างช่วงการออกแบบอุปกรณ์ โปรแกรมนี้สามารถใช้ได้ตั้งแต่ในช่วงระหว่างการออกแบบ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าอุปกรณ์ที่ ติดตั้งจะสะดวกต่อการถอดประกอบหรือเข้าไปบำรุงรักษาได้ในอนาคต ซึ่งจำเป็นอย่างมากสำหรับชิ้นส่วนที่สึกกร่อน จึง ทำให้ประหยัดเวลาในการทำงาน Laurent Mainscalco ผู้จัดการของ Kineo Cam กล่าว โปรแกรมนี้ จะช่วยให้ประหยัดเวลาได้อย่างแท้จริง และสร้างความเชื่อมั่นในสูงในระหว่างขนส่ง นอกจากนี้ยังง่ายต่อการใช้งาน บริษัท Renault ได้ซื้อโปรแกรมนี้เช่นกันเพื่อนำไปพัฒนาสายงานผลิตรถยนต์ของบริษัท
สอบถามข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่
Renaudat Centre Construction
Chemin Soulasse
36 000 Chateauroux , FRANCE
[email protected]
www.renaudat.com
REEL
Chemin de la Chaux
BP 39
69 450 Saint Cyr au Mont d’Or, FRANCE
T?l : 04 72 29 76 00
Fax : 04 78 64 83 92
[email protected]
www.reel.fr
Kineo Cam
La Pyr?n?enne
31 670 Lab?ge , FRANCE
T?l : 05 61 00 90 60
Fax : 05 61 00 90 61
[email protected]
www.kineocam.com
CEAT Centre d’essais a?ronautiques de Toulouse
47, rue Saint-Jean , FRANCE
31 130 Balma
t?l : 05 62 57 57 57
Fax : 05 62 57 54 47
[email protected]
[email protected]
www.dga.defense.gouv.fr
Airbus Industrie
1, rond point Maurice Bellonte
31 700 Blagnac , FRANCE
T?l : 05 61 93 33 33
Fax : 05 61 43 49 55/ 38 36
Mary-Christine Van der Heyden
[email protected]
www.airbus.com
